18 ФЕВРАЛЯ 2020 ГОДА

На нашем заводе в Силаке, Ангулем, Франция, мы производим промышленные генераторы переменного тока мощностью от 200 до 1000 кВА (LSA/TAL 463 и LSA/TAL 493). Недавно мы работали над оптимизацией времени обработки и автоматизацией производственного процесса ротационного поля. Ротор является важным компонентом, потому что именно он создает вращающееся магнитное поле. Это означает, что он является источником электроэнергии, вырабатываемой машиной. В результате крайне важно оптимизировать эффективность и эксплуатационные характеристики этой вращающейся детали. Наш технический выбор заключается в использовании наклонных роторов с плоскими проволоками для этих машин. Такая конфигурация обеспечивает максимальную производительность, но она также более сложна в сборке.

Не было машины, способной выполнить эту операцию автоматически. Некоторые машины могли наматывать круглые провода на наклонный ротор, другие могли наматывать плоские провода на прямой ротор, но не было ни одной машины, которая могла бы делать и то, и другое. Однако мы были убеждены, что это возможно, поэтому начали переговоры с нашими поставщиками. Наконец, один из них согласился работать с нами над этим проектом. Хотя все говорили нам, что это невозможно, мы были глубоко убеждены, что это может иметь большой успех. Мы многому научились из этого проекта. Несмотря на множество корректировок, тестов и ошибок, оно того стоило.

В итоге мы значительно сократили время изготовления наших роторов для этой категории машин. Время намотки сократилось с 3,5 часов до 25 минут, что означает, что мы сэкономили 3 часа!

Еще одним преимуществом этой новой системы является то, что обмотка ротора выполняется за один проход и нет необходимости повторно соединять полюса. Наша машина выполняет несколько операций, что позволяет нам избежать перерезания провода для последующего его повторного подключения. Вся обмотка теперь более устойчива и эффективна. Мы также внедрили улучшенную технологию циркуляции воздуха для намотки ротора. Это стало возможным благодаря прокладкам и блокам, вставленным между обмотками, что значительно повышает КПД ротора.

Пару месяцев назад мы запустили новый проект, чтобы использовать ту же технологию для более мощных машин (LSA 47.3 и LSA 49.3, TAL 0473 и TAL 049). Мы использовали наши знания с первого этапа, чтобы сразу перейти к делу. На самом деле, мы пошли еще дальше, потому что на этот раз у нас есть одна машина, обрабатывающая два размера продукта. Мы добились этого благодаря системе быстрой смены размера, которая позволяет оператору переключаться между 47 и 49 размерами всего за несколько минут.

Мы также автоматизировали загрузочную часть процесса с помощью системы, которая автоматически перемещается с нашей сварочной платформы, где пакет из листового металла закреплен на роторе. Ротор автоматически перемещается к рабочему месту. Это настоящий бонус, учитывая, что ротор модели 49 может весить до 500 кг.

В том же духе мы постепенно внедряем автоматизированные управляемые транспортные средства (AGV), обеспечивающие связь между новой станцией намотки и временной зоной, которую мы используем в ожидании настройки всего процесса.

Третий шаг будет заключаться в автоматизации этапа пропитки, который следует за изготовлением всего ротора. Мы планируем внедрить двух роботов, чтобы автоматизировать и эту последовательность.
Это увлекательный проект, и для внедрения этой новой машины потребовалось много решимости, но все участники оставались мотивированными до конца. Теперь у нас есть надежный и очень эффективный промышленный инструмент и, следовательно, конкурентное преимущество.

Подводя итог, можно сказать, что у нас есть машина, способная автоматически загружать и затем наматывать наклонный ротор плоской проволокой для машин мощностью до 1 МВт. Это первая машина такого рода в мире!

На нашем заводе в Силаке, Ангулем, Франция, мы производим промышленные генераторы переменного тока мощностью от 200 до 1000 кВА (LSA/TAL 463 и LSA/TAL 493). Недавно мы работали над оптимизацией времени обработки и автоматизацией производственного процесса ротационного поля. Ротор является важным компонентом, потому что именно он создает вращающееся магнитное поле. Это означает, что он является источником электроэнергии, вырабатываемой машиной. В результате крайне важно оптимизировать эффективность и эксплуатационные характеристики этой вращающейся детали. Наш технический выбор заключается в использовании наклонных роторов с плоскими проволоками для этих машин. Такая конфигурация обеспечивает максимальную производительность, но она также более сложна в сборке.

Не было машины, способной выполнить эту операцию автоматически. Некоторые машины могли наматывать круглые провода на наклонный ротор, другие могли наматывать плоские провода на прямой ротор, но не было ни одной машины, которая могла бы делать и то, и другое. Однако мы были убеждены, что это возможно, поэтому начали переговоры с нашими поставщиками. Наконец, один из них согласился работать с нами над этим проектом. Хотя все говорили нам, что это невозможно, мы были глубоко убеждены, что это может иметь большой успех. Мы многому научились из этого проекта. Несмотря на множество корректировок, тестов и ошибок, оно того стоило.

В итоге мы значительно сократили время изготовления наших роторов для этой категории машин. Время намотки сократилось с 3,5 часов до 25 минут, что означает, что мы сэкономили 3 часа!

Еще одним преимуществом этой новой системы является то, что обмотка ротора выполняется за один проход и нет необходимости повторно соединять полюса. Наша машина выполняет несколько операций, что позволяет нам избежать перерезания провода для последующего его повторного подключения. Вся обмотка теперь более устойчива и эффективна. Мы также внедрили улучшенную технологию циркуляции воздуха для намотки ротора. Это стало возможным благодаря прокладкам и блокам, вставленным между обмотками, что значительно повышает КПД ротора.

Пару месяцев назад мы запустили новый проект, чтобы использовать ту же технологию для более мощных машин (LSA 47.3 и LSA 49.3, TAL 0473 и TAL 049). Мы использовали наши знания с первого этапа, чтобы сразу перейти к делу. На самом деле, мы пошли еще дальше, потому что на этот раз у нас есть одна машина, обрабатывающая два размера продукта. Мы добились этого благодаря системе быстрой смены размера, которая позволяет оператору переключаться между 47 и 49 размерами всего за несколько минут.

Мы также автоматизировали загрузочную часть процесса с помощью системы, которая автоматически перемещается с нашей сварочной платформы, где пакет из листового металла закреплен на роторе. Ротор автоматически перемещается к рабочему месту. Это настоящий бонус, учитывая, что ротор модели 49 может весить до 500 кг.

В том же духе мы постепенно внедряем автоматизированные управляемые транспортные средства (AGV), обеспечивающие связь между новой станцией намотки и временной зоной, которую мы используем в ожидании настройки всего процесса.

Третий шаг будет заключаться в автоматизации этапа пропитки, который следует за изготовлением всего ротора. Мы планируем внедрить двух роботов, чтобы автоматизировать и эту последовательность.
Это увлекательный проект, и для внедрения этой новой машины потребовалось много решимости, но все участники оставались мотивированными до конца. Теперь у нас есть надежный и очень эффективный промышленный инструмент и, следовательно, конкурентное преимущество.

Подводя итог, можно сказать, что у нас есть машина, способная автоматически загружать и затем наматывать наклонный ротор плоской проволокой для машин мощностью до 1 МВт. Это первая машина такого рода в мире!